ð Качество технологии. Контроль изменений вполне применим и к технологии – способу получения лекарственного средства. Широчайший диапазон этих способов, в том числе и относящихся к «хай-тэк», высоким технологиям (например, вакуумная дистилляция, лазерная запайка, препаративная жидкостная хроматография, гранулирование и сушка во взвешенном слое и тысячи других), используемым как при получении активных фармацевтических ингредиентов (субстанций) и фармацевтических вспомогательных веществ, так и готовых лекарственных форм, предопределяют необходимость внесения на том или ином этапе производства изменений, направленных на совершенствование технологии или устранение несоответствий. Контроль изменений и здесь направлен на постоянное улучшение показателей качества процесса получения лекарственного средства.

ð Качество процедур очистки. Излишне напоминать важность данного раздела работы на фармацевтическом предприятии. В него вовлечены, наряду с персоналом по санитарной обработке, моющие и дезинфицирующие средства, а также материалы и разнообразные принадлежности («мопы» - швабры, ведра, пульверизаторы и др.). Все эти элементы полежат валидации и могут требовать изменений при необходимости в рамках процедуры контроля изменений.

Все вышеизложенное в рамках системы показателей качества как элементов контроля изменений лежит в основе требований стандарта ИСО 9004:2000, содержащего методические указания и рекомендации по совершенствованию деятельности организации. Это важнейшая задача, решаемая путем формирования на предприятии системы менеджмента качества.

2.2.11.3. Оценка риска

Правила GMP требуют от производителя фармацевтической продукции осуществлять действия, позволяющие быть уверенным, что технологические процессы, основное и вспомогательное оборудование, средства и методы измерений функционируют в соответствии с установленными требованиями. К этим действиям относятся работы по различным проверкам и испытаниям, называемым верификация, квалификация, валидация. Последняя основана на проведении испытаний в реальных производственных условиях с необходимым числом повторений для обеспечения достоверности получаемых результатов. Поэтому она является наиболее сложным и дорогостоящим процессом, требующим привлечения значительных ресурсов предприятия.

Правила GMP рекомендуют проводить валидацию в первую очередь для критических процессов, под которыми понимаются процессы, оказывающие значительное влияние на конечный результат, то есть на качество, эффективность и безопасность лекарственных средств. Выявление критических процессов производства позволяет именно на них сосредоточить в первую очередь людские и финансовые ресурсы. В результате удается достичь лучших результатов при меньших затратах. Однако правила GMP не содержат метода определения того, какой из процессов является критическим. Такой метод содержит система ХАССП (от англ. HACCP - Hazard Analysis Critical Control Points), переводимая на русский язык как «анализ опасных факторов в критических контрольных точках производства». Под критической контрольной точкой понимается любой этап (период) жизненного цикла продукции, от производства или приобретения сырья до получения готовой продукции, ее хранения, транспортировки, реализации и применения.

Данная система появилась на Западе для обеспечения и проверки качества производства пищевых продуктов на всех стадиях - от культивирования растений, сбора урожаев (для продуктов растительного происхождения), от выращивания и забоя скота (для продуктов животного происхождения) до розничной торговли (то есть практически до потребителя). До середины 80-х годов она была засекречена и использовалась только в США (где и была впервые внедрена) компанией Пилсбури - изготовителем высококачественных и безопасных продуктов питания для космических полетов американских астронавтов. Однако надежность и эффективность применения системы ХАССП оказалась настолько высока, что правительство США приняло решение сделать ее достоянием всей американской пищевой промышленности под девизом «от фермы до столовой вилки» (from farm to fork). В 90-е годы она стала активно внедряться и в других странах. В последние годы FDA США выступила с инициативой распространить систему ХАССП на фармацевтическую промышленность и сделать ее неотъемлемой частью современной надлежащей производственной практики (cGMP). В настоящее время ХАССП распространилась во всем мире, одобрена специализированными организациями ООН и ЕС, включена в законы ряда стран. Более того, принципы ХАССП учитываются при подготовке новых стандартов ИСО 9000.